Después de varias ocasiones en que he pospuesto la redacción de este post, he decidido publicarlo a raíz de la petición de @ROSCACHAPA y algún otro camarada de las t300.
El material necesario es el siguiente:
- Cinta vulcanizable.
- Cinta selladora metálica para conductos de climatización.
- Soldador y estaño.
- Taladro Dremel con discos de corte.
- pipetas NGK SD05FM.
- Cable de alta tensión de buena calidad.
- Vaselina hidrófila.
- Pelacables.
- Cables viejos para reutilizar capuchas y conectores de bobinas.
- Destornillador fino y largo para desmontar capuchas.
- Cutter o cuchilla para devanar bobinas viejas.
- Resina metaloplástica para tapar orificios.
- Calibre para calar profundidad de pipetas.
- Polímetro con función de óhmetro para comprobar la resistencia de las pipas y los cables.
En primer lugar hay que desmontar los conectores metálicos del cableado viejo, con todo el cariño del mundo. En caso de no poder, en EBay existen kits de conectores de varios tamaños.
Hay que reutilizar también las etiquetas numéricas que traen los números.
A la hora de tomar medida de la longitud de los cables, os recomiendo ser generosos para evitar quedar tirantes una vez acabado todo.
Con respecto a las pipas nuevas, será necesario tomar medida de la longitud total desde la punta de la pipa hasta la parte donde vendría a estar la caperuza de las pipas viejas. Debemos hacer el corte de la funda superponiendo la nueva con la vieja recortando el exceso de la funda nueva.
Una vez hecho el recorte de las fundas, mediremos con el calibre la profundidad de la zona donde se enrosca el cable de alta en la pipa nueva.
A continuación y con mucha precaución, se deberá de realizar una cala en forma de ventana sobre la zona donde debe estar el tornillo cónico de la pipa. Limpiamos con cuidado los restos y procedemos a pelar unos cinco milímetros del cable de alta.
Aplicamos grasa decapante y metemos el cable sobre el orificio de la pipa hasta ver el cobre tocando el tornillo de la pipa.
Estañamos con precaución el cable y sellamos con resina la ventana de la pipa. Después tendremos que blindar con la cinta metálica para evitar saltos arcovoltaicos hacia la culata.
Una vez hecho el sellado, deberemos untar con vaselina el interior de la funda de goma de la pipa para ir pasando el cable hasta su posición final.
A continuación debemos de pasar la tapeta curva que hace sello sobre la culata y dejarla bien aproximada al extremo de la pipa.
Después debemos sellar todo el engomado de la funda y la tapeta con cinta vulcanizable hasta tener una consistencia suficiente.
A continuación pasaremos la etiqueta del número de cilindro del cable que estemos trabajando. Posteriormente pasaremos la caperuza y soldaremos el conector niquelado de la bobina.
En condiciones normales, una vez hechos todos los cables, el funcionamiento eléctrico del motor debe ser igual a los originales pero con un ahorro de 90€ sobre los originales.
Ruego me disculpeis si la explicación ha resultado algo tosca, pero no suelo realizar tutoriales muy a menudo...
Con vendas y a lo loco devoró el asfalto bajo mi moto...
